金洲铜业在生产工艺中实施了多项环保措施，涵盖废水处理、尾矿资源化利用、能源优化、设备升级及生态修复等方面，具体如下：
一、废水处理与循环利用
源头控制与检测
金洲铜业按月对矿井涌水、生活污水及尾矿库回水进行检测，确保水质符合排放标准。通过物理、化学方法（如沉淀、过滤）去除废水中的重金属和悬浮物，减少对水体的污染。
水资源循环利用
采用水源热能新技术替代传统暖气供暖与空调制冷，年节能降耗38.1万kWh，经济效益达28.5万元。同时，通过废水回收系统实现工业用水循环利用，降低新鲜水消耗。
二、尾矿资源化与无害化处理
尾矿分级充填
对浮选出的尾砂进行粗细粒分级，用于井下充填。此技术减少尾矿库占地面积，降低环境风险，同时实现资源循环利用，尾矿综合利用率达100%。
生态修复
对尾矿库进行植被覆盖，种植耐旱、耐重金属植物，恢复生态环境。通过生物修复技术（如微生物降解）减少尾矿中的有害物质，降低对周边土壤和水体的污染。
三、能源优化与低碳生产
清洁能源替代
在选矿和冶炼过程中，优先使用太阳能、风能等清洁能源，减少对传统化石能源的依赖。例如，通过地源热泵技术利用矿井水供冷供暖，降低碳排放。
高效节能设备
引进永磁同步电机、变频器控制等高效设备，提升生产能效。例如，英格庄选矿厂球磨机改造后，设备生产能力提升22%，吨矿能耗降低0.8kWh/t，预计减少二氧化碳排放955吨。
工艺流程优化
摒弃低浓度二氧化硫熔炼流程，采用密封性高、配置紧凑的工艺设备，提高二氧化硫浓度，便于后续处理。通过优化选矿流程，减少不必要的能源消耗，提升资源利用率。
四、设备升级与污染控制
自动化与智能化改造
对提升系统、通风系统、排水系统等进行自动化改造，实现无人值守或远程控制。例如，12套提升系统改造后，控制率达80%，累计减少作业人员114人，降低人为操作污染风险。
环保设备投入
安装UWB精准定位系统、井下环境监测系统、视频监控系统等，实时监测生产过程中的污染物排放（如粉尘、废气），确保符合环保标准。
五、生态修复与绿色矿山建设
矿区绿化与美化
累计完成绿化面积14万平方米，可绿化区域覆盖率达100%，道路硬化率100%。通过种植树木、草坪，修复矿区地表生态，改善空气质量。
废弃物资源化
对矿区废弃厂房、低洼路面进行改造，建设花园式广场、调度指挥中心等设施，实现废弃物再利用。例如，将“黄土堆”改造成绿化区域，提升矿区整体环境。
六、制度保障与责任落实
环保制度建设
修订《环境保护责任制度》《环境保护工作管理规定》等5项制度，签订责任状673份，将环保责任落实到部门和个人。
员工环保教育
定期组织环保知识培训和意识教育，提升员工对环保法规和企业环保目标的认知，强化全员环保责任感。
